Nachbericht Batteriesafari

Batteriestammtisch mal anders. Nach zwei erfolgreichen Veranstaltungen in Hamburg, zog es 25 Batterieenthusiast:innen am 15.10.2025 nach Brunsbüttel und Itzehoe, um sich die Batteriewirtschaft in der Praxis anzuschauen. Statt Löwen, Tigern und Giraffen wurden auf der „Batteriesafari“ an vier Stationen unterschiedliche Wertschöpfungsschritte besichtigt: Von der Produktion über den Betrieb bis hin zum Recycling.

Eine Spedition mit eigener Mittelspannungsleitung

Die LKW-Ladeinfrastruktur (inklusive Solaranlage) einer Spedition war das erste Ziel der Exkursion. In Brunsbüttel empfang uns Bernd Heesch von der Friedrich A. Kruse jun. Unternehmensgruppe in authentischen Setting einer Lagerhalle. Das Familienunternehmen betreibt drei 400kW-Ladestationen und hat sechs E-LKWs in ihrem Fuhrpark. Durch eine optimierte Routenplanung weist der Betrieb der E-LKWs eine wirtschaftlich stabile Bilanz auf, so werden bspw. die Pausenzeiten der Fahrer für das Laden der Akkus genutzt. Bis zum erfolgreichen Betrieb, gab es allerdings einige Hürden zu überwinden. Heesch gab dabei einen schonungslosen Einblick in den Elektrifizierungsprozess der Spedition: Von Förderanträgen für Fahrzeuge und Ladeinfrastruktur über PV-Planung auf den Lagerhallendächern bis hin zur Verlegung einer eigenen Mittelspannungsleitung für den selbst produzierten Strom. Insgesamt, so resümiert Heesch, haben sich die Investitionen ausgezahlt. Die 1,5 MW Solaranlage ist seit März 2025 in Betreib, nun soll der Eigenverbrauch des Betriebs weiter optimiert werden. Dafür hat Bernd Heesch schon neue Ideen und beschäftigt sich aktuell mit dem Thema Lastmanagement und mit Batteriespeichern.

Primärregelleistung und Arbitragehandel

Ebenfalls in Brunsbüttel stoppte die Gruppe an einem 2,5MW-Batteriespeicher. Dieser ist im Zuge des Förderprojekts NEW 4.0 entstanden und seit 2019 in Betrieb, aktuell wird dieser von der KMW AG betrieben. Thomas Krohn von der KR-Technik UG & Co.KG stellte uns den Speicher vor. Dieser besteht aus zwei unabhängigen Containern mit jeweils ca. 1,2 MW Leistung pro Speicher. Insgesamt kommt das luftgekühlte System auf eine Kapazität von 2MWh und fährt im Schnitt zwei Zyklen pro Tag. Im Moment wird der Speicher zur Bereitstellung von Primärregelleistung genutzt. In Zukunft soll der Arbitragehandel als zusätzliches Geschäftsfeld dazu kommen. Dabei wird bei Negativstrompreisen der Speicher geladen und bei hohen Strompreisen der Strom zurück ins Netz eingespeist, erklärte Krohn. Besonders spannend war es die Speichercontainer einmal von Innen zu besichtigen sowie die umfassenden Sicherheitsvorkehrungen zu verstehen.

Hochleistungszellen in Kleinserienfertigung

Von der Anwendung ging es dann in die Batteriefertigung. Bei CustomCells in Itzehoe hatten die Teilnehmer:innen die Möglichkeit hinter die Kulissen einer Batterieproduktion zu schauen. Jan Diekmann führte durch die gesamte Produktionsstraße: vom Slurry-Mischen über Coating, Verdichten und Trocknen bis hin zu Batteriezusammensetzung und Evaluation. Marvin Adedara stelle der Gruppe im Anschluss die unterschiedlichen Anwendungsbereiche der Pouch-Zellen vor und gab Einblicke in die strategische Ausrichtung des Unternehmens. Auch wenn Serienproduktion eines Batterieproduktes am effizientesten sei, zeichne sich Custom Cells u. a. durch kundenspezifische Premiumzellen aus. „Ein USP, den viele Kunden schätzen – gerade angesichts der starken Abhängigkeit vom chinesischen Batteriemarkt“, so Adedara.

Unabhängiger durch Kreislaufwirtschaft

Die Rohstoffe, die CustomCells in Ihrer Produktion verarbeitet, sollen zukünftig in Teilen aus vor Ort hergestelltem Recyclat stammen. Der Standort des Innovationszentrums Itzehoe ist dafür ideal geeignet, da so gut wie alle Wertschöpfungsschritte hier auf engem Raum vereint sind. Batterieproduktion und Recycling liegen hier Tür an Tür, wodurch Gefahrentransporte minimiert werden. Torsten Johnson, Mitorganisator der Batteriesafari, zeigte eindrucksvoll, wie wichtig eine lokale Recyclinginfrastruktur ist – nicht nur um Ressourcen zu sichern und Lieferketten zu verkürzen, sondern auch um in globalen Märkten nachhaltige Produktionslinien aufzubauen. Die Zukunft des Recyclings sieht er aber nicht im Zerschreddern der batterien zu einer „black mass“, sondern in der Separierung der Einzelteile: Kupfer- und Aluminiumfolie, Seperator, Kathoden- und Annoden-Material.  Zudem wird über „Recycling as a Service“ nachgedacht – mit der Perspektive, seltene Erden direkt beim Kunden vor Ort zurückzugewinnen und wieder in die Produktion einzubringen. Damit soll in Zukunft ein Kreislauf für die selten Erden geschaffen und Abfälle minimiert werden.

Ein großes Dankeschön an unsere Partner Friedrich A. Kruse jun. Unternehmensgruppe, CustomCells & IZET Innovationszentrum Itzehoe und an alle Teilnehmenden für die spannende Tour und den angeregten Austausch.